【产品研发】紫金铜业有限公司
实验室针对我国铜资源开发领域重大技术需求和行业共性关键技术，围绕铜冶炼全流程开展先进实用的工程化技术研究以及新工艺、新技术开发，提升我国铜资源综合利用技术水平，形成了铜冶炼过程强化、稀贵金属高值化绿色提取技术与装备、废水废渣资源化利用与无害化处置、冶炼过程自动化及智能化控制四个研究方向。2018 年，实验室围绕“生态化、高值化、智能化”，开展了“闪速熔炼在线数模系统”、“转炉吹炼终点自动判断系统”、“铜冶炼过程砷处置新工艺”、“阳极泥预处理及稀贵金属高值化”等多项重大技术攻关项目，并取得显著成果。
新产品研发：
（1）阴极铜
（2）稀散金属
（3）贵金属产品
（4）铜加工产品
技术创新项目简介：
（1）铜阳极泥预处理及硒、碲高值化工艺技术开发
①阳极泥硫酸钡分离与富集工艺研究：针对铜阳极泥硫酸钡偏高造成的熔点高，熔炼时间长，熔炼渣金银含量高的问题，开展硫酸钡开路实验，小试结果表明阳极泥硫酸钡开路率55%以上。制订了合理硫酸钡开路处置方案，完成了硫酸钡分离设备招投标与采购，待安装完毕进行工业验证。②碲的回收与高值化利用工艺：开展了碲化铜渣真空精馏、“焙烧-碱浸”及强化氧化浸出工艺研究，开展碲化铜“强化浸出-中和”制备二氧化碲中试实验，获得了高品位二氧化碲，并提出了碲化铜真空精馏短流程提取金属碲工艺。项目产业化预计可新增效益1000万元/年。③硒的回收与高值化利用工艺：购置硒氧化炉，制定粗硒制备二氧化硒操作规程，开展粗硒制备二氧化硒中试实验，获得高纯度二氧化硒，具有显著的经济效益。④铅铋合金提纯工艺探索：研究粗铅铋合金中金、银分布规律，对铅铋合金进行真空蒸馏提纯探索试验，实验结果表明通过真空蒸馏可实现精铅铋合金、熔析渣中金银铜和铅铋碲的分离。以目前铜业生产能力，项目产业化年可新增效益约700万元。相关技术已申请发明专利1项，授权实用新型专利3项。
（2）污酸处理及砷固化新工艺开发项目
项目致力于解决紫金铜业冶炼污酸砷的开路问题，开展常压固砷工艺技术研究，推荐常压工艺，即“污酸预中和-氧化-晶型砷酸铁固砷”工艺。通过实验室小试试验、现场适应性试验、中试连续试验等证明，该工艺对现场污酸样品具有很强的适应性，固砷效果良好，对环境影响极小，最终沉砷渣符合国家填埋标准。同时可获得副产品石膏渣（属于一般固废）。已申请专利 2 项，拟向同类冶炼企业推广。
（3）铜冶炼高砷中间返料低成本高效处理技术
针对铜冶炼过程中产生烟灰、白烟尘、黑铜泥等高含砷固体废料，其中含有铜、铅、锌、铋等有价金属。由于高砷废料返炉处理，造成砷在冶炼系统中恶性循环，引发后续阳极板砷超标、电解净液车间超负荷运转等问题。基于此，公司开发了铜冶炼高砷中间返料高效、短流程、低成本开路砷的湿法处置工艺，实现砷的开路及无害化处置，同时实现有价金属的综合回收。
（4）铜冶炼废酸靶向沉铼及铼产品高值化制备
铜冶炼过程中，铼金属经烟气洗涤进入到废酸中。公司针对废酸酸度高、杂质多、含量高等特点，开发了“废酸选择性沉铼”技术，废酸中铼沉淀率达到99%以上，铼精矿中铼品位达2%以上。已实现工业化生产制得富铼渣。针对铼精矿特性开发了“氧化浸出--萃取--反萃--蒸发结晶”工艺制备铼酸铵，已完成中试试验，铼的直收率达85%以上，铼酸铵产品纯度达99.5%以上，按目前价格，可增加效益1000万元以上。
（5）冶炼烟气低温脱硝工艺研究
针对稀贵厂烟气氮氧化物低温脱除工艺，脱硝药剂外购成本高，关键技术受制于人。现自主开发脱硝药剂，设计中试装置，开展脱硝中试实验，氮氧化物脱除率达90%以上，满足排放要求。与外购药剂相比，自主研发药剂成本可降低50%。
（6）高纯阴极铜精炼过程在线监控
针对阴极铜精炼过程中，电解液中添加剂还基本停留在通过肉眼查看阴极析出状况上，这种判断方法存在判断精度差，经验性强，判断标准不唯一，容易出现误判以及存在一定的滞后性等一系列问题。现通过电化学手段测定电解液中添加剂浓度，建立添加剂浓度与电解极化过程及阴极铜质量关系动态模型，通过调节阴极过电位，使阴极晶核生成速度增加，晶体生长速度降低，从而提高阴极铜质量。形成阴极铜电解精炼过程的关键技术，促进企业的自动化、标准化进程。
（7）“关键装备智能化”取得良好进展
2018年公司围绕铜冶炼过程智能化开展了“铜闪速炉数模优化”、“吹炼造铜期终点自动判断”、“银锭自动浇铸系统”等智能化项目开发。其中，新数模系统一改老数模“黑匣子”式的运算模式，工艺人员可以直观的了解整个计算过程，大大提高了冶金计算准确度；转炉吹炼终点自动判断系统实现造铜期终点的在线智能判断，提高出铜终点判断准确率的同时降低烟尘及氧化渣含铜率，提升产能；银锭自动浇铸系统全流程通过微电脑控制，实现银粉的自动计量入模、自动干燥，浇铸过程银损失率低，且无废水、废气排放，该套银锭自动浇铸系统的产业化在国内尚属首例。